жұқа қаңылтырды лазерлік өңдеу 

Жұқа қаңылтырды лазерлік өңдеу дегеніміз не және ол неге ойынды өзгертеді?

Жұқа қаңылтырды лазерлік өңдеу бүгінде электроника корпустарын, медициналық құрылғыларды және жоғары дәлдіктегі құрамдастарды өндірудің талассыз стандарты болып табылады. Штамптау немесе механикалық кесуден айырмашылығы, бұл әдіс шеттерін кейіннен қайта өңдеусіз ±0,05 мм төзімділігі бар күрделі геометриялық бөлшектерді шығаруға мүмкіндік береді. Біз қалыңдығы 0,3 мм-ден 6 мм-ге дейінгі металдармен жұмыс істейміз, мұнда дәстүрлі әдістер көбінесе дайындаманың деформациясына немесе қолмен тегістеуді қажет ететін қыртыстың пайда болуына әкеледі.

Технологияның басты артықшылығы - құрал мен материалдың физикалық байланысының болмауы. Бұл тамақ өнеркәсібі үшін тот баспайтын болатпен немесе аэроғарыш өнеркәсібі үшін алюминиймен жұмыс істегенде өте маңызды болып табылатын майдың немесе чиптердің бетті ластау қаупін жояды. Біздің инженерлер бірнеше рет тұтынушылар мыс кесу үшін СО2 лазерлері бар ескірген жабдықты пайдалану арқылы ақша үнемдеуге тырысқан және жиектері күйіп кеткен тұрақсыз кесінді алған жағдайларға тап болды. Талшықты сәулелену көздеріне көшу бұл мәселені бірден шешіп, кесу жылдамдығын 3-4 есе арттырды.

Бұл мақалада біз сіздің партияңыздың түпкілікті құнына әсер ететін процестің техникалық нюанстарын талдаймыз және лазерлік кесу қызметтеріне тапсырыс беру кезінде жиі кездесетін қателерді қалай болдырмау керектігін түсіндіреміз. Неліктен «лазерлік қуат» параметрі әрқашан сапаны анықтайтын фактор емес екенін және жеткізу шартында қандай ГОСТ және ISO талаптарын көрсету керектігін білесіз.

Техникалық параметрлер: жұқа металды кесу сапасын не анықтайды

Жұқа қаңылтырды кесуге арналған жабдықты таңдау лазер сәулесінің материалмен әрекеттесу физикасын түсінуді талап етеді. Көптеген сатып алушылар көздің қуаты неғұрлым жоғары болса, нәтиже соғұрлым жақсы болады деп қателеседі. Іс жүзінде 3 мм-ге дейінгі қалыңдығы үшін артық қуат (2 кВт-тан астам) жиі кесу аймағының қызып кетуіне және төменгі жиекте бөртпелердің пайда болуына әкеледі. Жұқа металдар үшін оңтайлы қуат диапазоны 1–1,5 кВт құрайды, бұл материал құрылымына термиялық зақым келтірместен таза кесуді қамтамасыз етеді.

Түсті металдармен жұмыс істегенде сәулеленудің толқын ұзындығы шешуші рөл атқарады. Толқын ұзындығы 1,07 мкм болатын талшықты лазерлер болат пен алюминийде жоғары сіңіруге ие, бірақ мыс пен жезді кесу кезінде арнайы параметр параметрлерін қажет етеді. Біздің тәжірибемізде стандартты газ параметрлерін қолдану салдарынан мыс жылу алмастырғыштарының партиясы қабылданбаған жағдай болды. Оператор азоттың орнына оттегін пайдаланды, бұл шеттердің тотығуына және кейіннен бөлшектерді дәнекерлеудің мүмкін еместігіне әкелді. Жоғары қысымды инертті газ беру режимін реттеу (20 барға дейін) оксидті пленкасыз айна тәрізді жиекті алуға мүмкіндік берді.

Оптиканың фокустық ұзындығы кесу ені мен конустық бұрышқа тікелей әсер ететін басқа параметр болып табылады. Жұқа металл (1 мм-ден аз) үшін ең аз фокустау орнын қамтамасыз ету үшін қысқа фокусты линзалар қолданылады. Бұл диаметрі 0,2 мм-ден аз тесіктерді микро кесуге мүмкіндік береді, бұл қалың плиталарға арналған ұзын фокусты оптикасы бар жабдықпен қол жеткізу мүмкін емес. Егер сіздің жобаңыз тесік тығыздығы жоғары перфорацияланған панельдерді жасауды қамтыса, жеткізушінің жұқа материалдар үшін арнайы оптиканы пайдаланатынына көз жеткізіңіз.

Машина порталының қозғалыс жылдамдығы да маңызды. Сызықтық қозғалтқыштары бар заманауи жүйелер 2G-ге дейін жеделдетуді дамытады, бұл күрделі контуры бар бөлшектерді кесу кезінде бос тұру уақытын азайтады. Дегенмен, жоғары динамика қатаң жақтауды қажет етеді, әйтпесе позициялау дәлдігін нашарлататын діріл пайда болады. Жабдықты қабылдау кезінде міндетті түрде ISO 230-2 стандартына сәйкес геометриялық дәлдік үшін сынақ есебін сұраңыз.

Ұсыныс:Серияны бастамас бұрын, үлгіні беріп және бетінің кедір-бұдырлығын Ra өлшей отырып, материалды сынақтан кесуді сұраңыз. Бұл мердігердің мүмкіндіктерін объективті бағалаудың бірден-бір жолы.

Процесс экономикасына көмекші газдың әсері

Дұрыс көмекші газды пайдалану жиектің сапасын ғана емес, операцияның құнын да анықтайды. Көміртекті болат үшін қалыңдығы 3 мм-ге дейін оттегі жиі пайдаланылады, ол экзотермиялық жану реакциясын қолдайды, кесу жылдамдығын арттырады. Дегенмен, бұл әдіс бояу немесе дәнекерлеу алдында жойылуы керек оксидті пленканы қалдырады. Тот баспайтын болат пен алюминий үшін жалғыз нұсқа - жоғары таза азот (99,99%), ол балқыманы кесу аймағынан үрлеп, таза, пайдалануға дайын жиекті қалдырады.

Газды тұтыну операциялық шығындардың айтарлықтай бөлігін құрауы мүмкін. 16–20 бар қысымда азотпен кесу кезінде тұтыну 15–20 м³/сағ жетеді. Жеке азот генерациялау станциясын орнату, әдетте, қарқынды машина жүктемесі (айына 100 сағаттан астам) кезінде 12-18 айда өзін ақтайды. Егер сіз зауытпен ұзақ мерзімді ынтымақтастықты жоспарласаңыз, олардың жеке газ генераторы бар-жоғын немесе баллондарда газ сатып алғанын тексеріңіз. Екінші жағдайда, газ жеткізушінің логистикалық маржасына байланысты кесілген метрдің бағасы сөзсіз жоғары болады.

Біз тапсырыс берушінің машинаны пайдалану сағатына төмен құны бар мердігерді таңдағанымен, арзан техникалық сортты азотты пайдаланатынын ескермеген жағдайды байқадық. Нәтижесінде бірінші жуудан кейін тамақ жабдықтарына арналған бөлшектерде микрокеуектер мен коррозия дақтар пайда болды. Топтаманы қайта жасау бастапқы үнемделгеннен үш есе қымбатқа түседі. Әрқашан техникалық шарттарда қажетті газ тазалығын және кесу аймағындағы қалдық оттегінің рұқсат етілген деңгейін көрсетіңіз.

Технологияларды салыстыру: Лазерлік кесу және штамптау және плазма

Жұқа парақтарды өңдеу әдісін таңдағанда, тұтынушы жиі дилеммаға тап болады: жылдам және икемді лазерді немесе дәстүрлі штамптауды пайдалану. Жауап айналымға және геометрияның күрделілігіне байланысты. Штамптау тек жаппай өндірісте (бір бөліктің 10 000 данасынан) тиімді, мұнда құрал-саймандардың құны үлкен партияға бөлінеді. Шағын және орта өндірістер үшін, сондай-ақ прототиптеу үшін лазерлік өңдеу іске қосу жылдамдығы мен бірлік құны бойынша теңдесі жоқ.

Плазмалық кесу сағатына арзанырақ болса да, жұқа металдар үшін қажетті дәлдікті қамтамасыз етпейді. Плазмамен кесу ені 1,5-2 мм, бұл материалдың айтарлықтай жоғалуына және шағын элементтерді жасау мүмкін еместігіне әкеледі. Сонымен қатар, плазманың жылу әсер ететін аймағы кең, бұл жұқа парақтың деформациясын тудырады. Лазер ені 0,2 мм-ден аз қыздыру аймағын жасайды, парақтағы тығыз контурлармен де бөліктің тегістігін сақтайды.

Кестені талдау өнім ассортиментін жылдам өзгертуді немесе жоғары дәлдікті қажет ететін тапсырмалар үшін жұқа қаңылтырды лазерлік өңдеудің жалғыз дұрыс шешім екенін көрсетеді. Штамптау бір циклде күрделі рельефтер мен бұрандалы тесіктерді қалыптастыру үшін өзекті болып қала береді, бірақ тек үлкен жүгіру жағдайында. Қалыңдығы 2 мм-ден аз болса, плазманы есепке алмау керек, өйткені жұмыс сағатының құнын үнемдеу сынықтармен және кейінгі өңдеумен өтеледі.

Кеңес:Егер сіздің жобаңыз өсу перспективасы бар 500 данаға дейін пилоттық партияны шығаруды қамтыса, лазерден бастаңыз. Матрицаға ауысу тек лазерлік цехтың қуаттылығы өндіріске кедергі болған кезде ғана ақталады.

Типтік ақаулар және олардың алдын алу әдістері

Тіпті заманауи жабдықта ақауларға әкелетін қателер болуы мүмкін. Бұл ақаулардың сипатын түсіну сізге техникалық сипаттамаларды сауатты түрде жасауға және енгізу сатысында сапаны бақылауға көмектеседі. Тот баспайтын болаттан жасалған жұқа қаңылтырларды азотпен кесу кезіндегі ең көп кездесетін ақау төменгі жиекте бөренелердің (балқыған металдың жиналуы) пайда болуы болып табылады. Бұл газ қысымы материалдың қалыңдығына сәйкес келмегенде немесе доғал фокустаушы линзаны пайдаланғанда орын алады.

Екінші жалпы мәселе - үлкен бөліктерде термиялық деформация («толқын»). Жіңішке парақ жергілікті жылытуға сезімтал. Бұған жол бермеу үшін технологтар «микро буындар» стратегиясын қолданады, ұзындығы 0,2-0,5 мм кесілмеген бөліктерді қалдырады, олар бөлікті толығымен салқындағанша парақ торында ұстайды. Бұл секіргіштерді цикл аяқталғаннан кейін қолмен немесе автоматты түрде оңай алып тастауға болады. Бұл техниканы елемеу кесілген бөліктердің термиялық кернеудің әсерінен орын ауыстыруына және кесу басының астына түсіп, апатқа әкеліп соғады.

Контурдың бұрыштарындағы күйік - бас жылдамдығының өзгеруіне байланысты тағы бір мәселе. Бұрыштарда машина баяулайды және бірлік ауданға келетін энергия тығыздығы артады, металл арқылы жанып кетеді. Заманауи контроллерлерде бұрыштардағы қуатты автоматты түрде азайтатын мүмкіндік бар, бірақ бұл нақты материал үшін дұрыс конфигурациялануы керек. Біздің тәжірибемізде алюминий радиаторларының партиясы бұрыштардағы қуатты түзетудің жоқтығынан дәл зақымдалған жағдай болды, бұл күйіп қалуға және арналардың тығыздығының бұзылуына әкелді.

Парақ бетіндегі сызаттар саптаманың биіктігі дұрыс реттелмегенде немесе зақымдалған қорғаныш пленкасы пайдаланылғанда пайда болады. Айна беттері үшін (мысалы, сәндік тот баспайтын болат) жабыны бар немесе ұлғайтылған саңылаулары бар арнайы саптамаларды пайдалану керек, сонымен қатар жұмыс аймағының тазалығын қамтамасыз ету керек. Парақ пен тіреу торының арасында қалған кез келген металл шаңы лазер өткенде тұрақты із қалдыруы мүмкін.

Әрекет:Жұмысты бастамас бұрын жеткізушіден ГОСТ немесе кәсіпорынның ішкі стандартына сәйкес рұқсат етілген стандарттарды көрсететін ақаулар картасын ұсынуды талап ету. Бұл қабылдау критерийлерін жазып, сізді даулы жағдайлардан қорғайды.

Өнеркәсіпте қолданылуы: нақты жағдайлар және экономикалық эффект

Лазерлік өңдеу салмақ, дәлдік және эстетика маңызды болып табылатын әртүрлі өнеркәсіп салаларында кеңінен қолданылады. Технологияның тиімділігін көрсететін өндірістік тәжірибемізден екі нақты мысалды қарастырайық.

1-жағдай: Медициналық электроникаға арналған корпустарды өндіру.
Тапсырыс беруші қалыңдығы 0,8 мм болатын AISI 304 баспайтын болаттан жасалған 2000 корпустың партиясын өндіруді талап етті. Негізгі талап дәнекерленген жіктердің абсолютті тығыздығы және корпус ішінде ешқандай ластанудың болмауы болды. Дәстүрлі өңдеу кесу сұйықтығының (салқындатқыштың) ластану қаупін арттыра отырып, бірнеше бұрғылау және фрезерлеу операцияларын қажет етеді.
Шешім: Азотты пайдаланып лазерлік кесу қосымша дайындықсыз лазерлік дәнекерлеуге дайын жиектерді шығарады. Технологияны қолдану шеттерде оксидтердің болмауын қамтамасыз етті, бұл жоғары сапалы дәнекерлеуге кепілдік берді. Өндіріс уақыты 4 аптадан (маркаларға тапсырыс беру кезінде) 5 күнге дейін қысқартылды. Майсыздандыру және ұнтақтау операцияларын жою есебінен үнемдеу 35% құрады. Өңдеу кезіндегі әдеттегі 3-5%-ға қарағанда, сынықтар мөлшері 0,2%-ға дейін төмендеді.

2-жағдай: Желдету жүйелері және сүзу.
Клиент 1,0 мм қалыңдығы бар мырышталған болаттан жасалған желдету жүйесінің элементтерін жоғары перфорация тығыздығымен (ашық алаңның 40% дейін) шығарды. Тескіш престерді пайдаланған кезде саңылаулардың айналасындағы қаңылтырдың айтарлықтай деформациясы және пуансондардың тез тозуы байқалды.
Шешім: Лазерлік перфорацияға ауысу, тек бағдарламаны өзгерту арқылы саңылаулардың геометриясын құралдарды өзгертпей-ақ дөңгелектен ойықтарға өзгертуге мүмкіндік берді. Өңдеу жылдамдығы сағатына 45 м² болды. Механикалық қысымның болмауы парақтың деформациясын жойды. Құралды ауыстыру қажеттілігі толығымен жойылды. Бұйымдардың қызмет ету мерзімі тесу кезінде пайда болатын микрожарықтардың болмауына байланысты артты. CNC алгоритмі арқылы оңтайландырылған кірістіру арқасында бірлік шығындары 22% төмендеді.

Бұл мысалдар жұқа қаңылтырды лазерлік өңдеу бір құралды екіншісімен ауыстыру ғана емес, материалды және еңбек шығындарын азайту үшін бүкіл өнімнің дизайнын қайта қарау мүмкіндігін көрсетеді. Біздің кеңсе инженерлері тұтынушылар сызбаларын үнемі тексеріп отырады және функционалдығын жоғалтпай өндірісті жеңілдететін өзгерістерді ұсынады.

Ұсыныс:Егер сіз жаңа өнімді жобалап жатсаңыз, жобалау кезеңінде лазерлік кесу технологтарын тартыңыз. Олардың ішкі бұрыштық радиустар мен саңылаулардың ең аз аралығы туралы кеңестері өндіріс кезінде ақшаны үнемдейді.

Сапа стандарттары және сертификаттау: не іздеу керек

Металл конструкциялармен жұмыс істеу, әсіресе маңызды қолданбалар үшін, қатаң ережелерді сақтауды талап етеді. Ресейде және ЕАЭО елдерінде сапа талаптарын реттейтін негізгі құжат ГОСТ болып табылады. Лазерлік кесу үшін ГОСТ Р ISO 9013 ережелері өзекті болып табылады, ол термиялық кесу сапасын төрт дәлдік класына (1–4) жіктейді. 1-сынып перпендикулярлықтың минималды ауытқулары мен кедір-бұдырлығы бар ең жоғары дәлдікті білдіреді, оған тек дәл жабдықпен қол жеткізуге болады.

Сондай-ақ өндірушінің ISO 9001 сапа менеджменті жүйесіне сәйкестік сертификаты болуы маңызды. Бұл стандарт кәсіпорында түсетін шикізатты бақылау, жабдықты калибрлеу және өнім партияларын қадағалау процестерін орнатуды қамтамасыз етеді. Жарамды ISO 9001 сертификатынсыз партиядан партияға дейін сапаның сәйкестігіне кепілдік беру қиын. Біз сізге сертификаттың көшірмесін сұрауды және оның сертификаттау органының тізілімімен жаңартылғанын тексеруді ұсынамыз.

Еуропаға экспорттау үшін жабдықтың қауіпсіздігін және ЕО директиваларына сәйкестігін растайтын CE белгісі қажет. Бұл машинаның өзіне қатысты болса да, жеткізушіден CE белгісі бар жабдықтың болуы жанама түрде өндірістің жоғары технологиялық деңгейін көрсетеді. ЕАЭО елдеріне жеткізу үшін Кеден одағының (ТР КО) техникалық регламентіне сәйкестік туралы декларация қажет.

Өнімнің құжаттамасында болат маркалары ГОСТ немесе халықаралық аналогтарға (AISI, DIN) сәйкес анық көрсетілуі керек. Кең таралған қате - қытайлық болат маркаларын олардың аналогтарын көрсетпей пайдалану, бұл механикалық қасиеттердің сәйкессіздігіне әкелуі мүмкін. Мысалы, Q235 болаты көбінесе St3sp аналогы ретінде орналасады, бірақ дәнекерлеуге әсер ететін күкірт пен фосфор құрамындағы айырмашылықтар бар. Дайындаманың әрбір партиясы үшін металл сапасының сертификатын (диірмен сертификаты) талап етіңіз.

Тексеру:Шарт жасамас бұрын, спецификацияда өнім сәйкес болуы керек ГОСТ немесе ТУ-дың нақты тармақтарына сілтемелер бар екеніне көз жеткізіңіз. «Жалпы қабылданған стандарттарға сәйкес сапа» деген тіркестер заңды түрде жарамсыз және айла-шарғы жасауға жол ашады.

Логистика және құны: тапсырыс бағасы қалай қалыптасады

Лазерлік кесу құны бірнеше құрамдас бөліктерден тұрады: жабдықтың амортизациясы, шығыс материалдары (газ, электр энергиясы, оптика), металл құны және операторлардың стандартты сағаттары. Көптеген компаниялар кесілген метрдің бағасын көрсетеді, бірақ бұл әрқашан объективті көрсеткіш емес. Кесуді қоса алғанда, дайын бөлшектердің килограммына немесе парақтың құнын есептеу неғұрлым айқынырақ.

Маңызды фактор материалды пайдалану коэффициенті (KIM) болып табылады. Бөлшектерді дұрыс орналастыру KIM-ді 85–90%-ға дейін арттыруға, қалдықтарды азайтуға мүмкіндік береді. Процесті нашар ұйымдастыру металл үшін ақы төлеуге әкеледі, ол босқа кетеді. Заманауи бағдарламалық жүйелер металл талшықтарының бағытын (егер бұл кейінгі иілу үшін маңызды болса) және кесудің жалпы ұзындығын ескере отырып, орналасуды автоматты түрде оңтайландыруға мүмкіндік береді.

Тапсырысты орындау мерзімдері цехтың жұмыс көлеміне және қоймадағы металдың болуына байланысты. 500 кг дейінгі партиялар үшін стандартты жеткізу уақыты 3–5 жұмыс күнін құрайды. Шұғыл тапсырыстар (24 сағат) мүмкін, бірақ 1,5–2,0 коэффициентімен алынады. Ірі жобаларды (бірнеше тонна) жоспарлау кезінде жеткізу кестесімен негіздемелік келісім жасау арқылы өндірістік қуаттарды алдын ала резервтеу ұсынылады.

Дайын өнімнің логистикасы да назар аударуды қажет етеді. Жұқа қаңылтыр металл дұрыс тасымалданбаған жағдайда оңай деформацияланады. Бөлшектер қатты контейнерлерге салынып, тығыздағыштармен бөлініп, ылғалдан қорғалған болуы керек. Ұзақ қашықтыққа тасымалдау үшін ағаш жәшіктерді немесе металл контейнерлерді пайдалану міндетті болып табылады. Жеткізу кезінде геометрияның зақымдануы лазерлік өңдеудің жоғары дәлдігін жоққа шығарады.

Кеңес:Шығын баптары бойынша егжей-тегжейлі шығындар сметасын сұраңыз. Бұл шығындарды қай жерде оңтайландыруға болатынын түсінуге көмектеседі: мысалы, өз металлыңызды сатып алу немесе алып кету үшін орау талаптарын өзгерту.

Жиі қойылатын сұрақтар

Сіз жұмыс істеп жатқан парақтың максималды ұзындығы қандай?

Көптеген өнеркәсіптік лазерлік машиналардың стандартты жұмыс үстелінің пішімі 3000x1500 мм. Дегенмен, ұзындығы 6000 мм-ге дейін және тіпті 12000 мм-ге дейінгі парақтарды ұстап тұрусыз өңдеуге мүмкіндік беретін кеңейтілген порталы бар машиналар бар. Тұтас ұзындықтармен жұмыс істеу дайын өнімдердегі буындар санын азайтады және қайта жүктеу уақытын қысқарту арқылы процесті жылдамдатады. Егер жобаңыз стандартты емес өлшемдерді қажет етсе, жеткізушінің арнайы жабдық паркінің мүмкіндіктерін тексеріңіз, өйткені барлық шеберханаларда үлкен форматты машиналар жоқ.

Шынықтырылған болатты лазермен кесуге болады ма?

Иә, лазерлік кесу шыңдалған болаттарды өңдеуге жарамды, бірақ белгілі бір шектеулермен. Материалдың жоғары қаттылығы кесу шарттары дұрыс таңдалмаса, жылу әсер ететін аймақта жарықтардың пайда болуына әкелуі мүмкін. Жылу енгізуді азайту үшін импульстік лазердің жұмыс режимін пайдалану қажет. Сондай-ақ, кесілгеннен кейін, егер бөлік жүктемеге ұшыраса, жиектер кернеуді жеңілдетуді қажет етуі мүмкін екенін ескеру қажет. Қалыңдығы 4 мм-ден асатын шыңдалған болат үшін технологпен алдын ала кеңес алу ұсынылады.

Тесіктің ең аз диаметрі қандай болуы мүмкін?

Жұқа металды (1 мм-ге дейін) лазермен кесуге арналған ең төменгі тесік диаметрі 0,1-0,2 мм болуы мүмкін, бұл материалдың қалыңдығынан аз. Дегенмен, жоғары сапалы газдың шығуын және балқымаларды кетіруді қамтамасыз ету үшін саңылау диаметрінің парақтың қалыңдығына қатынасы 1: 1-ден аспауы керек. Кішірек диаметрлі тесіктерді алу үшін көп өтпелі перфорация немесе ою технологиясы қолданылады, бірақ бұл процестің құнын арттырады. Көптеген инженерлік қолданбаларда диаметрі 0,5 мм немесе одан үлкен тесіктерді бір өтуде қиындықсыз аяқтауға болады.

Бөлшектерге секіргіштерді (тапсырмаларды) қалдырасыз ба?

Әдепкі бойынша, жұқа металды кесу кезінде парақтағы бөлшектерді бекіту үшін биіктігі 0,2-0,5 мм болатын микро-түйінділерді (қапсырмаларды) қолданамыз. Бұл олардың қозғалуын және кесу аймағына түсуін болдырмайды, бұл бөлшектердің оптикасы мен геометриясының қауіпсіздігіне кепілдік береді. Егер сізге таяқсыз бөлшектер қажет болса (толығымен кесілген), бұл тапсырыста бөлек көрсетілуі керек. Бұл жағдайда ішкі контурларға басымдық беретін арнайы кесу стратегиясы немесе автоматты түсіру жүйелерін пайдалану пайдаланылады, бірақ бұл өңдеу уақытын және ақаулардың пайда болу қаупін арттыруы мүмкін.

Сызбалар бекітілгеннен кейін жұмысқа қаншалықты тез кірісуге болады?

Егер қоймада металл және бос қуат болса, бақылау бағдарламасы бекітілгеннен кейін 24 сағат ішінде өндірісті іске қосуға болады. Процесс CAD файлын (DXF, DWG, STEP) импорттауды, геометрияны тексеруді, кесу картасын жасауды және G-кодын жасауды қамтиды. Егер иілу үшін жаңа жабдықты өндіру немесе металдың белгілі бір түрін сатып алу қажет болса, кезең 3-7 күнге дейін артады. Бекіту уақытын қысқарту үшін ресми тапсырысты орналастырмас бұрын алдын ала жобаның техникалық-экономикалық негіздемесіне (DFM) сызбаларды жіберуді ұсынамыз.

Мамандандырылған өндіріс тәжірибесі: ауыр машина жасауда лазерлік технологияларды біріктіру

Жоғары дәлдіктегі лазерлік өңдеу жеңіл өнеркәсіпте ғана емес, сонымен қатар күрделі энергетикалық және мұнай-химиялық жабдықтарды жасауда өзінің ең маңызды қолданылуын табады. Бұл тәсілдің жарқын мысалы Wuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment LLC қызметі болып табылады. Жоғары қысымды жылу алмастырғыштар мен қалдық жылу қазандықтарын әзірлеуге және өндіруге маманданған компания лазерлік технологияларды негізгі компоненттерді өндіру процестеріне сәтті біріктіреді.

Титан құбырлы жылу алмастырғыштар мен никель қорытпаларынан жасалған құрылғылар (N06625 сияқты) өндірісінде дәстүрлі кесу әдістері жоғары тұтқырлыққа және материалдардың қатаюға бейімділігіне байланысты жиі тиімсіз. Лазерлік өңдеу Wuxi Kaisheng-ке 321 тот баспайтын болаттан, C46400 теңіз жезінен және C70600 мыс-никельді түтіктердің тамаша геометриялары бар парақтарды шығаруға мүмкіндік береді, бұл төтенше температуралар мен қысымдар кезінде тығыз байланыстарды қамтамасыз ету үшін өте маңызды.

Wuxi Kaisheng өндіріс циклінде заманауи талшықты лазерлерді пайдалану бізге кейінгі механикалық қайта өңдеуді қажет етпей-ақ жоғары сапалы жиектерге қол жеткізуге мүмкіндік береді, бұл ASME және PED қатаң халықаралық стандарттарына сертификатталған өнімдер үшін өте маңызды. Компанияның 316 тот баспайтын болаттан жасалған гофрленген түтік байламдары және басқа да күрделі құрамдас бөліктері дайындамаларды дәл дайындаудың арқасында жоғары коррозияға төзімділік пен термиялық тиімділікті көрсетеді. Бұл тәсіл лазерлік кесу мұнай өңдеу, кеме жасау және суды тұщыту үшін жоғары технологиялық жабдықты құру тізбегінің таптырмас буыны болып табылатынын, бүкіл әлем бойынша тұтынушылар үшін сенімді шешімдер ұсынатынын растайды.

Қорытынды және келесі қадамдар

Жұқа қаңылтырды лазерлік өңдеу күрделі, жеңіл және сенімді құрылымдарды құруға кең мүмкіндіктер ашады. Медициналық құрал-жабдықтардан бастап архитектуралық құрамдас бөліктерге және ауыр жылу алмастырғыштарға дейін бұл технология ондаған салаларда өзінің тиімділігін дәлелдеді. Дегенмен, жобаның табысты болуы тек машинаның болуына ғана емес, технологтардың біліктілігіне, шикізаттың сапасы мен стандарттарға сәйкестігіне де байланысты. Жабдықтаушыны таңдау кезеңіндегі қателер шығынға ұшырауы мүмкін, бұл ақауларға және мерзімдерді өткізіп жіберуге әкеледі.

Біздің компанияда толық өндірістік цикл бар: лазерлік кесу мен майыстырудан бастап ұнтақ бояуға және құрастыруға дейін. Біз ГОСТ және ISO 9001 стандарттарына қатаң сәйкес жұмыс істейміз, жабу құжаттарының толық пакетін қамтамасыз етеміз. Біздің жабдықтар паркі кез келген металл түрін ең жоғары дәлдікпен өңдеуге қабілетті, қуаты 6 кВт-қа дейінгі заманауи талшықты лазерлерді қамтиды.

Өніміңіздің сапасына қауіп төндірмеңіз. Металл өңдеуді дәлелденген беделі бар кәсіпқойларға тапсырыңыз. Тапсырысыңыздың құнын тегін бағалау және жетекші технологиялық инженерден кеңес алу үшін бүгін бізге хабарласыңыз. Біз сынақты кесуді орындауға және үлгілерді мүмкіндігінше тез беруге дайынбыз.

Біздің мүмкіндіктерімізді толығырақ зерттеу үшін бөлімге кіріңізметалды лазерлік кесубіздің веб-сайтта немесе портфолиодағы аяқталған жұмыс мысалдарын қараңыз.