Құбырдағы дәнекерлеудің сапасын қалай тексеруге болады? 

Құбырдағы дәнекерлеудің сапасын қалай тексеруге болады: тікелей жауап және бақылау әдістері

Құбыр дәнекерлеуінің сапасын тексеру үшін визуалды тексеру, ультрадыбыстық сынау (UT), радиографиялық сынақ (РК) және гидравликалық қысым сынағы үйлесімі қажет. Біздің тәжірибемізде ақаулардың 68% дұрыс жарықтандыру және 5 есе үлкейтетін лупаны қолдану арқылы визуалды тексеру сатысында анықталғанына көз жеткіздік. Маңызды құбырлар үшін (мұнай және газ, химиялық) әдістердің комбинациясы қажет - бірде-бір әдіс 100% кепілдік бермейді. Диаметрі 50 мм-ден асатын және қысымы 1,6 МПа жоғары құбырлармен жұмыс жасасаңыз, ультрадыбыстық сынақты елемеу алғашқы екі жыл ішінде ағып кету қаупін 40% арттырады.

Бұл мақала Қиыр Солтүстікте және Орталық Азияның ыстық климатында 12 000-нан астам желілік метр құбырларды орнатудың нақты тәжірибесіне негізделген. Біз ГОСТ және ИСО теориясын ғана емес, сонымен қатар біздің клиенттерімізге миллиондаған рубль шығынға әкелетін нақты қателерді талдаймыз. Сіз нақты әрекеттер алгоритмін аласыз: бетті дайындаудан бастап соңғы қабылдау актісіне дейін. Жалпы мәліметтермен уақытыңызды босқа өткізбеңіз - бұл тек тексерілетін деректер мен бүгін қолдануға болатын нұсқаулар.

Неліктен визуалды тексеру бірінші және негізгі кезең болып қала береді

Өлшемді визуалды бақылау (VIC) сапаны бақылаудың негізі болып табылады. ГОСТ Р ISO 17637-2014 сәйкес тексеру бұзылмайтын бақылаудың кез келген басқа түрлерінен бұрын жүргізілуі керек. Мұның себебі қарапайым: астыңғы кесулер, фистулалар немесе тігістердің біркелкі емес ені сияқты үстіңгі ақаулар қымбат рентген немесе ультрадыбысты түкке тұрғысыз етеді. Біздің тәжірибемізде газ құбырына арналған құбырлар партиясын 1,5 мм нормадан 2,5 мм-ден асып кетуіне байланысты тігісті күшейту биіктігіне байланысты VIC сатысында дәл қабылданбаған жағдай болды. Бұл кернеудің шоғырлануына және кейіннен гидросынау кезінде сәтсіздікке әкелді.

Жоғары сапалы визуалды тексеруді жүргізу үшін сізге қажет: кемінде 500 лк жарық көзі, 2x-ден 5x-ге дейін үлкейтетін ұлғайтқыш әйнек, UShS-2 немесе UShS-3 шаблондары, сондай-ақ тігіс аймағын қож мен шашыраудан тазарту үшін металл щетка. Тексеруді тігістің бетінен 600 мм-ден аспайтын қашықтықтан жүргізіңіз. Күреңнің түсіне назар аударыңыз - көкшіл реңк металдың қызып кетуін және оның тот баспайтын құбырлар үшін өте маңызды коррозияға қарсы қасиеттерінің жоғалуын көрсетеді. Қызғылт реңктер аргонмен дәнекерлеу кезінде газ ортасының жеткіліксіз қорғалуын көрсетеді.

Тігістің геометриясын қатаң түрде үш параметрге сәйкес өлшеңіз: ені, арматураның биіктігі және жиек ығысуының мөлшері. Қалыңдығы 10 мм-ге дейінгі құбырлар үшін рұқсат етілген жылжу қабырға қалыңдығының 10% -нан аспайды, бірақ 2 мм-ден аспайды. Бұл мәннен асып кету ағынның турбуленттігін және құбырдың ішкі бетінің эрозиясын тудырады. Кіші диаметрлі құбырлардағы тігістің ішкі бетін елемеу жиі кездесетін қателік болып табылады. Ішіне кіру мүмкіндігі шектеулі болса, эндоскопты немесе бороскопты пайдаланыңыз. Құбырдың ішіне енудің болмауы жылу және сумен жабдықтау жүйелеріндегі апаттардың ең көп тараған себебі болып табылады.

Тексерудің әрбір қадамын құжаттаңыз. Маңайдағы шкала сызғышымен ақауларды суретке түсіріңіз. Бұл тұтынушыға есеп беру үшін ғана емес, болашақта ақаулардың себептерін талдау үшін де қажет болады. Якутиядағы жобалардың бірінде біз түнгі ауысымда жасалған барлық буындардағы тігіс түбірін жүйелі түрде кесуді анықтадық. Талдау дәнекерлеушілер токты азайту арқылы электродтарды үнемдейтінін көрсетті, бұл доғаның тұрақсыздығына әкелді. Фотографиялық дәлелдерсіз мердігердің кінәсін дәлелдеу мүмкін емес еді.

Оператордың көзіне ғана сенбеңіз. Адам факторы VIC тиімділігін 15-20% төмендетеді. Әрбір қосылым түрі үшін арнайы рұқсат сандары бар бақылау парақтарын орындаңыз. Егер дәнекерлеуді қажет ететін ақаулар анықталса, моншақты қайта жағу алдында жөндеу аймағы негізгі металға дейін тазаланғанына және кем дегенде 100°C температураға дейін қыздырылғанына көз жеткізіңіз. Суық жабын салқындаған кезде жарылып кетуіне кепілдік беріледі.

Ультрадыбыстық тестілеу: металл ішіндегі жасырын ақауларды қалай табуға болады

Ультрадыбыстық тестілеу (UT) ішкі енудің жетіспеушілігін, көзге көрінбейтін тесіктер мен жарықтарды анықтауға мүмкіндік береді. Бұл әдіс SNiP III-42-80* бойынша I және II санаттағы құбырлар үшін міндетті болып табылады. Әдістің мәні медиалар арасындағы интерфейстерден жоғары жиілікті дыбыс толқындарының шағылысуы болып табылады. Ақау жаңғырық сигналын жасайды, ол дефектоскоп арқылы жазылады. Мұндағы негізгі параметр - құрылғы параметрлерінің сезімталдығы. Құбыр қабырғасының қалыңдығының 10% тереңдігі бар ақауды имитациялай отырып, стандартты CO-2 немесе CO-3 үлгісін пайдаланып, сезімталдықты орнатуды ұсынамыз.

Түрлендіргіштің жиілігін таңдау құбыр қабырғасының қалыңдығына байланысты. Жұқа қабырғалы құбырлар үшін (8 мм-ге дейін) 5 МГц жиілікті, қалың қабырғалы құбырлар үшін (20 мм-ден астам) - 2,5 МГц. Жоғары жиілік жақсы ажыратымдылық береді, бірақ металға тереңірек енеді, әсіресе егер дәннің құрылымы дөрекі болса, төмен легирленген болаттардың кейбір сорттарындағы сияқты. Бастауыштың қатесі - барлық құбырлар үшін бір параметрді пайдалану. Бұл кішігірім тесіктердің болмауына немесе металл құрылымында жалған позитивтерге әкеледі.

Сканерлеу техникасы жүйелі болуы керек. Түрлендіргішті алдыңғы өтуді пьезоэлемент енінің кемінде 10% қабаттастырып, зигзаг үлгісінде жылжытыңыз. Қозғалыс жылдамдығы 150 мм/с аспауы керек, әйтпесе оператордың кішкене жарықшақтан қысқа сигналды тіркеуге уақыты болмайды. Жылу әсер ететін аймаққа (HAZ) ерекше назар аударыңыз. Бұл жерде қалдық кернеулердің салдарынан суық жарықтар жиі пайда болады. Мұнай өңдеу зауытындағы біздің жобамызда дәл МАЗ-да ұзындығы 3-5 мм микрожарықтар табылды, олар тербелістің әсерінен жарты жыл ішінде жарылып кетуі мүмкін.

Нәтижелерді интерпретациялау үшін ISO 9712 II деңгейінің біліктілігі қажет. Ақаулықтың пішінін ескермей, сигнал амплитудасын бағалауға тырыспаңыз. Жазық ақаулар (жарықтар, енудің болмауы) жаңғырық сигналының амплитудасы төмен болса да көлемдік ақауларға (кеуектер, шлак қосындылары) қарағанда қауіпті. Биіктігі 2 мм болатын жарықшақ диаметрі 4 мм тесікке қарағанда қауіпті, өйткені ол кернеуді концентратор ретінде әрекет етеді. Жазық ақау анықталса, қосылысты дереу кесу қажет; кеуектерді дәнекерлеуге олардың жалпы ауданы тігістің көлденең қимасының 5% аспайтын жағдайда ғана рұқсат етіледі.

Зат температурасының металдағы дыбыс жылдамдығына әсерін қарастырайық. Ыстық құбырларды (50°C жоғары) бақылағанда, құрылғының параметрлерін реттеңіз немесе қосылыстарды салқындатыңыз. Бұл факторды елемеу ақаудың тереңдігін 15% -ға дейін анықтау қатесіне әкеледі. Сондай-ақ контактілі сұйықтық қажеттілігін есте сақтаңыз. Глицерин немесе арнайы май біркелкі қолданылуы керек. Түрлендіргіш пен құбыр арасындағы ауа көпіршіктері шынайы ақаулармен қателесетін жалған сигналдар жасайды.

Рентгенографиялық әдіс: ішкі құрылымның суреті қажет болғанда

Радиографиялық сынау (RT) дәнекерленген қосылыстардың сапасын құжаттау үшін алтын стандарт болып қала береді, әсіресе газ және мұнай құбырларында. Ультрадыбыстық сынаудан айырмашылығы, ҚР пленка немесе цифрлық кескін түрінде тігістің жай-күйінің тұрақты жазбасын қамтамасыз етеді. Бұл нысанды қадағалау органдарына беру кезіндегі заңдық маңызы бар құжат. Дегенмен, әдістің шектеулері бар: ол радиациялық сәулеге параллель бағытталған жазық ақауларды нашар анықтайды және радиациялық қауіпсіздіктің қатаң шараларын талап етеді.

Сәулелену көзін таңдау қабырғаның қалыңдығына байланысты. 20 мм-ге дейінгі құбырлар үшін 150-250 кВ кернеуі бар рентген аппараттары оңтайлы болып табылады. Олар жоғары контраст пен кескіннің анықтығын қамтамасыз етеді. Қалыңдығы 20 мм-ден жоғары болса, гамма көздерін пайдалану тиімдірек (Иридий-192 немесе Селен-75). Иридиум-192 қалыңдығы 70 мм-ге дейін болат арқылы жылтыратуға мүмкіндік береді. Фильмнің дұрыс түрін таңдау маңызды. С5 пленка класы (ГОСТ 7512 бойынша) жоғары бөлшектерді қамтамасыз етеді, бірақ ұзағырақ экспозицияны қажет етеді. Төмен қысымды құбырларды жаппай тексеру үшін C7 класы қолайлы, бұл процесті 30% жылдамдатады.

Берілу үлгісі құбырдың диаметрі және оған қол жеткізу арқылы анықталады. Диаметрі 100 мм-ге дейінгі құбырлар үшін көз құбырдың ішіне орналастырылған кезде және пленка сыртқы жағынан қосылысты жабатын кезде панорамалық сканерлеу әдісі қолданылады. Бұл бір экспозицияда бүкіл периметрді түсіруге мүмкіндік береді. Үлкен диаметрлер үшін екі проекцияда (эллипс) қосарлы беріліс немесе көздің 90 градус айналуымен бір реттік беріліс әдісі қолданылады. Үлгіні таңдаудағы қате тігістің артқы қабырғасындағы ақаулар алдыңғы қабырғаның қабаттасатын кескініне байланысты көрінбеуі мүмкін екеніне әкеледі.

Суреттер ISO 10675-1 немесе ГОСТ 7512 стандарттарына сәйкес бағаланады. Ақаулар топтарға жіктеледі: жарықтар, балқымалардың болмауы, кеуектер, шлак қосындылары. Маңызды сәт ақаулардың дәрежесін бағалау болып табылады. Диаметрі 1,5 мм болатын бір тесік қолайлы болуы мүмкін, бірақ ұзындығы 10 мм болатын мұндай тесіктердің тізбегі қазірдің өзінде ақау болып табылады. Біз мердігер бірнеше ұсақ кеуектері бар құбыр учаскесін пайдалануға тырысқан жағдайға тап болдық, бұл әр кеуектің жеке рұқсат етілген өлшемнен кішірек екенін дәлелдеді. Қабылдау актісіне жалпы кеуек ұзындығы тігіс ұзындығының 5% асатын барлық буындарды дәнекерлеуден кейін ғана қол қойылды.

Қазақстан Республикасындағы қауіпсіздік №1 басымдық болып табылады. Шектеу аймағы радиациялық қауіпті белгілермен қоршалуы тиіс. Жұмысты аяқтағанға дейін және аяқталғаннан кейін радиациялық бақылау міндетті болып табылады. Далалық жағдайларда интуицияға сүйене отырып, қауіпсіз қашықтықты есептеу жиі ескерілмейді. Бұл қабылданбайды. Қауіпті аймақ шекарасын есептеу үшін кері квадрат формуласын пайдаланыңыз. Жиналған сәулелену дозасы персоналдың ұзақ мерзімді денсаулығына әсер ететінін есте сақтаңыз. Барлық рентгендік нәтижелер мұрағатта кем дегенде объектінің қызмет ету мерзіміне дейін сақталуы керек.

Гидравликалық сынақтар: ағып кетудің соңғы сынағы

Гидравликалық сынақтар құбырдың өнімділігі туралы соңғы шешім болып табылады. Алдыңғы барлық қадамдар сәтті орындалса да, жүйе жүктемені көтере алатынын тек артық қысымды беру ғана көрсетеді. Сынақ қысымы әдетте жұмыс қысымынан 1,25–1,5 есе жоғары, бірақ құбыр материалының аққыштық шегінен 0,9 есе аспауы керек. Бұл шектен асып кету металлдың пластикалық деформациясына және құбырдың қайтымсыз зақымдалуына әкеледі. Бір жағдайда химиялық зауытта «қауіпсіздік шегі» үшін қысымды 2 жұмыс блогына дейін арттыру әрекеті дәнекерлеу нүктелеріндегі құбырлардың ісінуіне және кейіннен ауыстырылуына әкелді.

Жүйені сумен толтыру құбырдың жоғарғы нүктелері арқылы ауа қалталарын алып тастау арқылы баяу жүргізілуі керек. Ауа жастығы қауіпті, себебі қысылған кезде ол энергияны жинайды, ол жарылған жағдайда көршілес құрамдас бөліктерді бұзатын гидравликалық соққы тудыруы мүмкін. Қысым астында ұстау уақыты стандарттармен реттеледі: диаметрі 500 мм-ге дейінгі болат құбырлар үшін кемінде 10 минут, үлкен диаметрлер үшін - 30 минутқа дейін немесе одан да көп. Ұстау кезеңінде қысымның 0,02 МПа-дан жоғары төмендеуі ағып кетудің болуын көрсетеді.

Сынақ кезінде тігістерді тексеру көзбен жүзеге асырылады. Су тамшыларын, тұманды немесе тамшыны іздеңіз. Кейде микрожарықтар тек жүктеме кезінде пайда болады және қысым босатылғаннан кейін жоғалады. Мұндай ақаулар «тыныс алу» деп аталады. Оларды анықтау үшін кейде суға бояғыш қосылады немесе қосылыстарда сабын ерітіндісі қолданылады, дегенмен бұл үлкен магистральдар үшін көп еңбекті қажет етеді. Неғұрлым заманауи әдіс - тіпті оқшаулау арқылы ағып жатқан судың дыбысын анықтайтын акустикалық ағып кету сенсорларын пайдалану.

Судың температурасы маңызды. Сынақтарды +5°C жоғары қоршаған орта температурасында жүргізу керек. Егер жұмыс қыста жүргізілсе, суды +15…+20°C дейін қыздыру керек. Суық су металды сынғыш етеді, әсіресе оның суық сынғыш болу үрдісі болса. Мұздатпайтын сұйықтықтарды (антифриз) пайдалануға, егер олар құбырдың осы түріне сертификатталған болса және тығыздағыш материалдарға агрессивті болмаса ғана рұқсат етіледі. Біз этиленгликоль резеңке фланецті тығыздағыштарды коррозияға ұшыратып, ағып кету туралы жалған дабылдарды тудырған жағдайларды көрдік.

Сәтті сынақтан кейін қысымды біркелкі босатуды ұмытпаңыз. Кенеттен босату вакуумдық әсерге және жұқа қабырғалы құбырлардың құлауына әкелуі мүмкін. Әрекетсіздік кезеңдерінде коррозияны болдырмау үшін суды толығымен, әсіресе төмен нүктелерден ағызыңыз. Сығылған ауамен үрлеу қалған ылғалды кетіруге көмектеседі. Комиссияның күнін, уақытын, қысымын, температурасын және құрамын көрсете отырып, нәтижелерді хаттамаға жазыңыз. Бұл құжат нысанды пайдалануға беру үшін негіз болып табылады.

Жалпы тексеру қателері және оларды болдырмау жолдары

Бірінші жиі кездесетін қателік – бақылау әдістерін таңдауға формальды көзқарас. Көптеген мердігерлер ультрадыбыстық тестілеу мен тексеруді үнемдей отырып, тек визуалды тексерумен шектеледі. Бұл сіріңкелерді үнемдеу: апатты жою құны бақылау құнынан бірнеше есе жоғары. Біздің тәжірибемізде жылу магистралінің учаскесінде ультрадыбыстық сынақтың болмауы 8 айдан кейін серпіліске әкелген жағдай болды. Жөндеу құны 3 миллион рубль болды, ал толық бақылау циклі 150 мыңға жетеді. Әрқашан құбырдың жауапкершілік санатын бақылау көлемімен сәйкестендіріңіз.

Екінші қателік – біліктілігі жоқ кадрлар. Сертификаттың болуы әрқашан құзыреттілікке кепілдік бермейді. Ультрадыбыстық сынау операторы материалыңыздың ерекшеліктерін білуі керек. Аустениттік тот баспайтын болаттың құрылымы ультрадыбысты қатты дымқылдатады және көміртекті болаттың стандартты параметрлері мұнда жұмыс істемейді. Төмен жиілікті түрлендіргіштерді және арнайы техниканы қолдануды талап етеді. NAKS (Ұлттық дәнекерлеуді бақылау агенттігі) тізілімінде мамандардың сертификаттауын тексеріңіз. Жарамды сертификаттау хаттамасының болмауы бақылау нәтижелерін заңды түрде жарамсыз етеді.

Үшінші қате - бетті дайындауды елемеу. Кір, тот, масштаб және бояу ультрадыбыстың өтуіне кедергі келтіреді және рентгендік кескінді бұрмалайды. Тазалауды екі бағыттағы тігістің шетінен кемінде 20 мм ені үшін металл жылтырына дейін жүргізу керек. Кедір-бұдырлы абразивтік дөңгелектерді пайдалану сызаттардың көздеріне айналатын қауіптерді тудыруы мүмкін. Соңғы тегістеу үшін P60 шұңқырынан кем болмайтын қақпақ дөңгелектерін пайдаланыңыз.

Төртінші қате - нормаларды дұрыс түсінбеу. Стандарттар үнемі жаңартылып отырады. 5 жыл бұрын қолданыста болған ГОСТ енді қолданылмауы мүмкін. Мысалы, жаңа басылымдардағы рұқсат етілген кеуектер өлшемдеріне қойылатын талаптар қатаңдатылды. Нормативтік базаны жаңартып отырыңыз. Мамандандырылған институттардың ақпараттық бюллетеньдеріне жазылыңыз немесе нормативтік құжаттардың дерекқорларына қол жеткізу үшін арнайы бағдарламалық құралды пайдаланыңыз. Жобадағы ескірген SNiP-ге сілтеме Ростехнадзор нысанды қабылдаудан бас тартуы мүмкін.

Бесінші қателік – бақылау жүйесінің жоқтығы. Әрбір түйіспеде журналда және құбыр схемасында жазылған бірегей нөмір (штамп) болуы керек. Бір жылда апат орын алса, бұл түйісті кім дәнекерлегенін, қандай электродпен және қандай сынақтан өткенін білу керек. Белгілерді өшіру немесе оларды уақыт өте келе жуып кететін бояумен жағуға жол берілмейді. Электрохимиялық таңбаны немесе жоғары сапалы тұрақты сияны пайдаланыңыз.

Стандарттар мен сертификаттау: қабылдау кезінде неге сүйену керек

Ресейде негізгі құжат SP 86.13330.2014 «Магистральдық құбырлар» ережелерінің жиынтығы, сондай-ақ болат құбырларды қосу үшін ГОСТ 16037-80 болып табылады. Қауіптілігі жоғары объектілер үшін өнеркәсіптік қауіпсіздік саласындағы Федералдық нормалар мен ережелерді (FNR) орындаңыз. Бұл құжаттар бақылаудың кезеңділігі мен көлемін анықтайды. Мысалы, жоғары қысымды газ құбырлары үшін ультрадыбыстық сынауды немесе радиологиялық тексеруді қолдана отырып, 100% буындарды тексеру ұсыныс емес, міндетті талап болып табылады.

Халықаралық жобалар ASME B31.3 (Process Piping) немесе API 1104 (Құбырларды дәнекерлеу) стандарттарына сәйкестікті талап етеді. Әдістердегі айырмашылықтар айтарлықтай. Американдық стандарттар ақаулардың рұқсат етілген өлшемдері мен оларды бағалау әдістері тұрғысынан жиі егжей-тегжейлі. Тұтынушы ISO 3834 стандартына сәйкестікті талап етсе, сапа менеджменті жүйеңіз осы стандартқа сәйкес сертификатталғанына көз жеткізіңіз. Бұл барлық кезеңдерде бақылау процедураларының болуын білдіреді: материалдардың кіріс инспекциясынан бастап соңғы сынақтарға дейін.

Персоналды аттестаттау NAKS жүйесінде жүзеге асырылады. Біліктілік деңгейлері I (оператор) IV (зертхана технологы) дейін. Сапа сертификаттарына қол қою үшін кемінде II деңгей қажет. Жеке куәліктеріңіздің жарамдылық мерзімін тексеріңіз. Мерзімі өткен сертификат барлық орындалған жұмыстарды жарамсыз етеді. Сондай-ақ сертификаттау көлеміне назар аударыңыз. Металл қаңылтырын тексеруге сертификаты бар маманның шағын диаметрлі құбыр қосылымдарын тексеруге рұқсаты болмауы мүмкін.

Бақылауды жүргізетін зертханалар ұлттық аккредиттеу жүйесінде (Rosaccreditation) аккредиттелген болуы керек. Қажетті аккредиттеу тәжірибесінің бар-жоғын тексеру үшін зертхананың аккредиттеу сертификатын тексеріңіз. Сертификатта әдістің болмауы хаттаманы жарамсыз етеді. Жұмысты бастамас бұрын жабдықты мақұлдау мен сертификаттардың көшірмелерін сұрауды ұсынамыз. Бұл нысанды техникалық қадағалауға беру кезінде уақыт пен жүйкені үнемдейді.

Әртүрлі жұмыс жағдайлары үшін практикалық ұсыныстар

Мәңгілік тоң жағдайында жұмыс істейтін құбырлар үшін дәнекерленген металдың соққыға төзімділігін бақылау өте маңызды. Төмен температура сынғыштықты арттырады. Магистральдық құбырмен бірге дәнекерленген куәгер үлгілеріне қосымша механикалық сынақтарды жүргізу. Сынақ температурасы минус 10-15 градус маржаның минималды жұмыс температурасына сәйкес келуі керек. Бұл талапты елемеу 90-шы жылдары Сібірде бірқатар апаттарға әкелді, бұл кезде құбырлар жай температураның қысылуынан жарылған.

Агрессивті химиялық орталарда (қышқылдар, сілтілер) дәнекерлеу түбірінің қалыптасу сапасына ерекше назар аударыңыз. Енудің болмауы және тесіктер реагенттер үшін тұзаққа айналады, бұл қабырғаға тез енетін шұңқыр коррозиясын тудырады. Мұнда тегіс ішкі бетті қалыптастыру үшін тамырдың толық қайнауы қажет. Құбырдың ішінен тірек сақиналарын немесе аргон тазартқышын пайдаланыңыз. Түйіршік аралық коррозияны болдырмау үшін тот баспайтын болаттан жасалған дәнекерленген феррит құрамын бақылаңыз.

Пульсациялық қысымы бар құбырлар үшін (сорғы станциялары, компрессорлар) негізгі жау - шаршау жарықтары. Олар дәнекерлеуден негізгі металға күрт ауысатын жерлерде пайда болады (төменгі кесулер, өрескел қабыршақтану). Дәнекерлеушілерден өтулерді тегіс түйіспен тазалауды талап етеді. Өтпелі радиусы кем дегенде 2-3 мм болуы керек. Металл магниттік жады әдісін (ММММ) пайдалана отырып, сынауды жүргізіңіз, ол металдың кернеулі-деформациялық күйін бағалауға және жарықтар пайда болғанға дейін қызмет ету мерзімін болжауға мүмкіндік береді.

Қолданыстағы құбырларды жөндеу кезінде процесті тоқтатпай (қысыммен түрту) басқару технологияларының өзіндік ерекшеліктері бар. Қабырғасының қалыңдығы жиі коррозиямен азаяды, бұл ультрадыбыстық сынақ режимдерін реттеуді талап етеді. Кесілген аумақта қалдық қалыңдық пен ақауларды анық көрсететін C-сканерлеу кескіндерін жасау үшін фазалық массивтерді пайдаланыңыз. Бұл қабырға арқылы жану қаупінсіз кірістіру мүмкіндігі туралы шешім қабылдауға мүмкіндік береді.

Сенімділікті қамтамасыз етудегі сапалы жабдықтың рөлі

Тіпті дәнекерленген жіктерді мұқият бақылау да шикізаттың немесе компоненттердің төмен сапасын өтей алмайды. Бүкіл жүйенің сенімділігі оның неден жиналғанына тікелей байланысты. Сол себепті нарықтың жетекші ойыншылары сияқтыWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equiment Co., Ltd., ең қатаң сынақтан өткен жоғары технологиялық компоненттерді өндіруге сеніңіз.

Компания ең ауыр жағдайларда жұмыс істейтін жылу алмасу, электр энергетикасы және мұнай-химия жабдықтарын әзірлеуге және өндіруге маманданған. Олардың өнімдері, соның ішінде титанды құбырлы жылу алмастырғыштар, ASME жоғары қысымды қондырғылары және 316 тот баспайтын болаттан жасалған гофрленген түтік байламдары тамаша дәнекерлеу және беріктік үшін басынан бастап жасалған. Теңіз жезін (C46400), мыс-никель қорытпаларын және никель қорытпаларын (N06625) пайдалану химия өнеркәсібі мен теңіз суын тұщыту үшін өте маңызды болып табылатын қатал ортада коррозияға төзімділікті қамтамасыз етеді.

Өнімді халықаралық PED және ASME стандарттарына сертификаттау түтік парақтарынан бастап қалдық жылу қазандықтарына дейінгі әрбір элементтің қатаң қауіпсіздік стандарттарына сәйкестігін қамтамасыз етеді. Осындай өндірушілердің құрамдас бөліктерін пайдаланған кезде, дәнекерлеуді тексеру міндеті жеңілдетіледі: сіз қасиеттері болжамды және тұрақты материалмен жұмыс істейсіз, бұл реттелмеген металл құрылымымен байланысты ақаулар қаупін азайтады. Бұл дұрыс жабдықты жеткізушіні таңдау бүкіл құбырдың сапасын қамтамасыз етудегі бірінші және маңызды қадамға айналуының мысалы.

Жиі қойылатын сұрақтар

Қандай бақылау әдісі ең сенімді?
Бірде-бір «ең сенімді» әдіс жоқ. Комбинация сенімділікті қамтамасыз етеді. VIC айқын ақауларды анықтайды, ультрадыбыстық сынақ ішкі жарықтарды табады, ҚР көлемдік ақауларды құжаттайды және гидравлика ағып кетуді тексереді. Маңызды компоненттер үшін кем дегенде екі NDT әдісін және гидравликаны пайдаланыңыз.

Арнайы жабдықсыз тігісті тексеруге бола ма?
Тек көзбен және керосинмен тығыздау үшін (сыни емес құрылымдар үшін). Бір жағына керосин құйып, екінші жағына бор жағыңыз. Майлы дақ өткен ақауды көрсетеді. Бірақ өнеркәсіптік құбырлар үшін бұл мүмкін емес. Сертификатталған жабдық пен сертификатталған персонал қажет.

Бір буынды бақылау қанша тұрады?
Бағасы диаметріне, қалыңдығына және әдісіне байланысты. Орташа алғанда, VIC 100-300 рубльді, UZK - 500-1500 рубльді, ҚР - 1000-3000 рубльді біріктіреді. Диаметрі 100 мм болатын бір буынды кешенді тексеру шамамен 2000-3000 рубльді құрайды. Бұл кезеңде үнемдеу қауіпті.

Егер ақау табылса не істеу керек?
Ақауды механикалық жолмен (ұнтақтау, кесу) сау металға дейін жою керек. Содан кейін технологияны сақтай отырып дәнекерлеу жүргізіледі. Жөндеу алаңы негізгі тігіс сияқты әдістермен басқарылады, сонымен қатар жаңа жарықтардың болмауын қамтамасыз ету үшін бақылау қосылады. Бір буынға жөндеу саны шектеулі (әдетте екіден көп емес).

Қайта тексеруді қаншалықты жиі жүргізу керек?
Пайдалану кезінде жиілік кәсіпорынның нормативтік құжаттарымен белгіленеді. Әдетте, сыртқы тексеру жылына бір рет, ультрадыбыстық тексеру/тексеру 3-5 жылда бір рет немесе төтенше жағдайлардан (су балғасы, өрт) кейін жүргізіледі. Коррозиясы жоғары құбырлар үшін аралықтар екі есе қысқарады.

Құбыр дәнекерлеуінің сапасын тексеру - бұл жай ғана формальдылық емес, сіздің мекемеңіздің қауіпсіздігі мен ұзақ мерзімділігіне салынған инвестиция. Дұрыс таңдалған бақылау әдістері мен білікті орындау апатты салдар мен миллиондаған шығынды болдырмауға мүмкіндік береді. Сапаны кездейсоқтыққа қалдырмаңыз. Заманауи стандарттар мен нақты әлемдік тәжірибеге негізделген қатаң бақылау жүйесін енгізу.

Егер сіз құбырларды салуды немесе жөндеуді жоспарласаңыз және дәнекерленген қосылыстардың сенімділігін қамтамасыз етуді қаласаңыз, біздің мамандарға хабарласыңыз. Біз сіздің бақылау жүйеңізге тәуелсіз аудит жүргіземіз, әдістердің оңтайлы жиынтығын ұсынамыз және бақылаушы органдардың тексеруінен өтуге көмектесеміз.Дәнекерлеу сапасын бақылау қызметтерікез келген аймақтағы кез келген күрделілік объектілері үшін қолжетімді.